Anpassung der Reinraumkabine in einer Elektronikfabrik in Singapur
Vor zwei Monaten fand uns Direktor Li von einem Elektronikhersteller im Industriepark Ang Mo Kio in Singapur, der sich auf die Verpackung von Automobilchips spezialisiert hat, über die offizielle Website. Sein Gesichtsausdruck während der Videokonferenz verriet große Besorgnis: Aufgrund unzureichender Staubbekämpfung in der Werkstatt liegt die Ausbeute der neu in Betrieb genommenen SMT-Bestückungslinie seit Langem bei lediglich 82 %. Insbesondere beim Löten von Mikrobauteilen der Spezifikation 0201 kommt es häufig zu Fehllötungen durch anhaftende 0,5 µm große Partikel, und der Liefertermin für die deutschen Automobilkunden droht verpasst zu werden.
Nach der ersten Kontaktaufnahme leiteten wir umgehend den grenzüberschreitenden Serviceprozess ein: Zunächst übermittelte Geschäftsführer Li den CAD-Plan der Werkstatt und die Abmessungen der Produktionsanlagen und koordinierte parallel dazu die Vor-Ort-Inspektionen mit der lokalen Prüfstelle in Singapur. Die Auswertung der Daten ergab, dass die bestehende Umgebung in der Werkstatt lediglich dem Reinraumstandard der Klasse 100.000 entspricht, während für die Chipverpackung in Automobilqualität ein lokaler Reinraum der Klasse 10.000 (ISO-Level 7) erforderlich ist. Angesichts der hohen Kosten für Industriegrundstücke in Singapur und der üblichen Renovierungsdauer von bis zu drei Monaten für Reinräume empfahlen wir die modulare Reinraumlösung. Dieses vorgefertigte System lässt sich schnell montieren und flexibel anpassen und erfüllt somit die effizienten Anforderungen lokaler Elektronikunternehmen.
In Kombination mit dem Rhythmus ihrer Montagelinie entwickelten wir ein Zonenkonzept mit Reinheitsgraden von 10.000 im Verpackungsbereich und 100.000 im Prüfbereich: Ein korrosionsbeständiger Aluminium-Industrieprofilrahmen mit antistatischen PVC-Vorhängen schützt vor Verunreinigungen von außen. Der Kernbereich ist mit einem HEPA-Filter der Klasse H14 und einer intelligenten FFU-Luftzufuhreinheit ausgestattet, um sicherzustellen, dass die Anzahl der 0,5-µm-Partikel pro Kubikmeter 352.000 nicht überschreitet. Um die Einfuhrbestimmungen Singapurs zu erfüllen, haben wir die CE- und ISO-Zertifizierungsdokumente im Vorfeld erstellt und die Zollabfertigung gemäß HS-Code 6307 bestätigt.
Nach Vertragsunterzeichnung schlossen wir die Vorfertigung aller Komponenten innerhalb von 15 Tagen ab. Jede Rahmenkomponente wurde mit einer eindeutigen Nummer versehen, und die FFU-Einheit wurde vorab einem 72-stündigen Inbetriebnahmetest unterzogen und ein Prüfbericht erstellt. Dieser wurde zusammen mit dem kundenspezifischen Installationswerkzeugkasten über den Hafen von Shanghai zum Hafen von Singapur geschickt. Angesichts der Schwierigkeiten bei grenzüberschreitenden Installationen haben wir unseren Fernwartungsservice speziell verbessert: Wir stellten drei Tage im Voraus 3D-Installationsanimationen und Schritt-für-Schritt-Anleitungen zur Verfügung und organisierten zwei Videoübungen mit den Mitarbeitern des Kunden, um die Genauigkeit wichtiger Schritte wie das Verbinden der Rahmen und die Installation der Filter zu gewährleisten.
Nach Ankunft der Komponenten im Hafen begannen wir mit einer viertägigen Ferninstallationsanleitung: Wir synchronisierten den Fortschritt täglich um 9 Uhr per Videoverbindung und nutzten die Bildschirmfreigabe, um Installationsdetails in Echtzeit zu markieren – beispielsweise wiesen wir darauf hin, dass der hängende Vorhang einen Durchhang von 10 cm aufweisen sollte, um eine optimale Spannung zu gewährleisten, und dass die FFU mit einer Wasserwaage auf eine Abweichung von ≤ 2 mm kalibriert werden sollte. Als der Kunde das Problem meldete, dass „der Vorhang an der Schnittstelle der Montagelinie den Betrieb behindert“, zeichnete und modifizierte der Techniker vor Ort den Schaltplan, um die Anpassung der Öffnungsposition an den Produktionsrhythmus zu ermöglichen.
Am Tag der Fertigstellung führte die lokale Prüfstelle in Singapur die Abnahme vor Ort durch: Temperatur und Luftfeuchtigkeit in der Halle lagen stabil im optimalen Bereich von 23 ± 3 °C bzw. 45–65 % relativer Luftfeuchtigkeit, und die Reinheit entsprach vollständig den ISO-Normen der Stufe 7. Wir überprüften die Inspektionsdaten per Videoverbindung, übermittelten gleichzeitig elektronische Inspektionsberichte und führten eine einstündige Fernwartungsschulung durch, in der wir anhand von Animationen den Filterwechsel und die wichtigsten Aspekte des elektrostatischen Schutzes demonstrierten.
Drei Wochen später überbrachte Direktor Li erfreuliche Nachrichten: Nach der Inbetriebnahme der Reinraumkabine sank die Fehlerrate bei der Chipverpackung drastisch von 18 % auf 5 %, und die Ausbeute lag bei über 95 %. Das Unternehmen konnte nicht nur den deutschen Auftrag erfolgreich abwickeln, sondern aufgrund der gleichbleibend hohen Qualität auch Folgeaufträge von lokalen Halbleiterunternehmen in Singapur gewinnen. Letzte Woche kontaktierte er uns erneut, um drei identische Reinraumkabinen für die neu erweiterte Testwerkstatt anfertigen zu lassen. Zudem wünschte er sich die Integration eines Echtzeit-Umweltüberwachungssystems, um die Parameter in der Kabine per Mobiltelefon fernabfragen zu können.