Индивидуальное изготовление чистых помещений для завода электроники в Сингапуре

Два месяца назад директор Ли с завода электроники, специализирующегося на корпусировании автомобильных микросхем в промышленном парке Анг Мо Кио в Сингапуре, нашёл нас через официальный сайт. Во время видеоконференции на его лице отражалось беспокойство: из-за недостаточного пылеудаления в цехе выход корпусирования микросхем на недавно запущенной линии SMT-монтажа всегда составлял 82%. Особенно при сварке микрокомпонентов спецификации 0201 часто возникают проблемы с ложной пайкой, вызванные адгезией частиц размером 0,5 мкм, что приводит к тому, что сроки поставок для немецких автопроизводителей могут быть сорваны.

После первоначального общения мы немедленно запустили процесс трансграничного обслуживания: сначала директор Ли отправил чертежи цеха в формате CAD и размеры производственного оборудования, а также одновременно координировал работу с местным агентством по кооперативным испытаниям в Сингапуре для проведения инспекций на месте. Полученные данные показывают, что существующая среда в цехе соответствует лишь стандарту чистоты уровня 100 000, в то время как для производства корпусов автомобильных микросхем требуется местное чистое пространство уровня 10 000 (уровень ISO 7). Учитывая высокую стоимость промышленных земель в Сингапуре и традиционный цикл реконструкции чистых помещений, составляющий до 3 месяцев, мы рекомендовали модульное решение «чистый сарай» — эту готовую систему можно быстро собрать и гибко адаптировать, что отвечает эффективным потребностям местных компаний, производящих электронику.

Учитывая ритм работы сборочной линии, мы разработали план зонирования «10 000-уровневая чистота в зоне упаковки + 100 000-уровневая чистота в зоне детектирования»: с использованием антикоррозийной рамы из промышленного алюминиевого профиля и антистатичных ПВХ-штор для защиты от внешнего загрязнения. Зона ядра оснащена HEPA-фильтром уровня очистки H14 и интеллектуальной системой подачи воздуха FFU, что гарантирует содержание частиц размером 0,5 мкм на кубический метр не более 352 000. Для соответствия требованиям Сингапура к импорту мы заранее оформили документы по сертификации CE и ISO, а также подтвердили соответствие стандартам таможенного оформления коду ТН ВЭД 6307.

После подписания контракта мы завершили сборку всех компонентов в течение 15 дней. Каждый элемент рамы был промаркирован уникальным номером, а подразделение FFU заранее провело 72-часовые пусконаладочные испытания и подготовило отчёт о проверке, который был отправлен в порт Сингапура через порт Шанхая вместе с набором инструментов для установки. Учитывая неудобства, связанные с трансграничным монтажом, мы специально усовершенствовали наш сервис удалённого сопровождения: начали отправлять 3D-анимацию установки и пошаговые инструкции за 3 дня до начала работ, а также организовали техническую группу для проведения двух раундов видеорепетиций с работниками заказчика, уделяя особое внимание требованиям к точности выполнения ключевых этапов, таких как стыковка рамы и установка фильтра.

После прибытия компонентов в порт мы начали четырёхдневное удалённое руководство по установке: мы синхронизировали ход работ по видеосвязи каждый день в 9 утра и использовали демонстрацию экрана, чтобы отмечать детали установки в режиме реального времени. Например, мы напомнили, что подвесная штора должна иметь провисание 10 см для обеспечения герметичности, а FFU следует закрепить с помощью уровня для калибровки с погрешностью ≤2 мм. Столкнувшись с проблемой, озвученной заказчиком, о том, что «штора на стыке с линией сборки мешает работе», технический инженер вручную нарисовал и на месте внёс изменения в принципиальную схему, чтобы помочь отрегулировать положение открытия в соответствии с производственным ритмом.

В день завершения работ местное испытательное агентство в Сингапуре провело приемку на месте: температура и влажность в помещении поддерживались в оптимальном диапазоне 23±3°C, относительная влажность воздуха – 45–65%, а чистота полностью соответствовала стандартам ISO уровня 7. Мы проверяем данные проверки по видеосвязи, одновременно отправляем электронные отчеты о проверке и проводим часовое дистанционное обучение по техническому обслуживанию, используя анимационные ролики для демонстрации процесса замены фильтров и ключевых моментов электростатической защиты.

Три недели спустя директор Ли сообщил нам хорошие новости: после ввода в эксплуатацию чистой камеры уровень дефектов корпусов микросхем резко снизился с 18% до 5%, а процент выхода годных изделий превысил 95%. Благодаря стабильности качества, компания не только успешно выполнила немецкий заказ, но и получила дополнительные заказы от местных сингапурских компаний, занимающихся производством полупроводников. На прошлой неделе он снова связался с нами, планируя заказать три комплекта такой же чистой камеры для недавно расширенного испытательного цеха и добавить систему мониторинга окружающей среды в режиме реального времени для удалённого просмотра параметров в камере с помощью мобильного телефона.