Personalización del stand de la sala limpia de una fábrica de electrónica de Singapur

Hace dos meses, el director Li, de una fábrica de electrónica especializada en el empaquetado de chips para automóviles en el Parque Industrial Ang Mo Kio, Singapur, nos encontró a través de la página web oficial. Su rostro reflejaba ansiedad durante la videoconferencia: «Debido al control insuficiente del polvo en el taller, el rendimiento del empaquetado de chips de la línea de producción de parches SMT, recién puesta en marcha, se ha mantenido siempre en un 82 %». Especialmente al soldar microcomponentes con la especificación 0201, se producen frecuentes problemas de soldadura falsa debido a la adhesión de partículas de 0,5 μm, y el plazo de entrega para los clientes alemanes de automóviles está a punto de incumplirse.

Tras la comunicación inicial, iniciamos de inmediato el proceso de servicio transfronterizo: Primero, el director Li envió el diseño CAD del taller y las dimensiones del equipo de producción, y simultáneamente coordinó con la agencia local de pruebas cooperativas en Singapur para realizar inspecciones in situ. Los datos recopilados muestran que el entorno existente en el taller solo cumple con el estándar de limpieza de nivel 100.000, mientras que el empaquetado de chips para automoción requiere un espacio limpio local de nivel 10.000 (ISO nivel 7). Considerando el alto costo del suelo industrial en Singapur y el ciclo tradicional de renovación de salas blancas de hasta tres meses, recomendamos la solución de nave limpia modular. Este sistema prefabricado se puede ensamblar rápidamente y adaptar con flexibilidad, lo que satisface las necesidades de eficiencia de las empresas locales de electrónica.

En consonancia con el ritmo de su línea de montaje, diseñamos un plan de zonificación de "limpieza de nivel 10 000 en el área de envasado + limpieza de nivel 100 000 en el área de detección": utilizamos un marco de perfil de aluminio industrial anticorrosión con cortinas de PVC antiestáticas para bloquear la contaminación externa. El área central está equipada con un filtro HEPA de nivel H14 y una unidad de suministro de aire FFU inteligente para garantizar que la cantidad de partículas de 0,5 μm por metro cúbico no supere las 352 000. Para cumplir con los requisitos de importación de Singapur, tramitamos con antelación los documentos de certificación CE e ISO y confirmamos los estándares de despacho aduanero correspondientes al código HS 6307.

Tras la firma del contrato, completamos la prefabricación de todos los componentes en 15 días. Cada componente del marco se marcó con un número único. La unidad FFU realizó una prueba de arranque de 72 horas con antelación y generó un informe de inspección, que se envió al puerto de Singapur a través del puerto de Shanghái junto con las herramientas de instalación personalizadas. Considerando las molestias de la instalación transfronteriza, mejoramos nuestro servicio de guía remota: enviamos animaciones de instalación en 3D e instrucciones paso a paso con 3 días de antelación y organizamos un equipo técnico para realizar dos rondas de ensayos en vídeo con los trabajadores del cliente, centrándonos en los requisitos de precisión de pasos clave como el empalme del marco y la instalación del filtro.

Tras la llegada de los componentes al puerto, iniciamos cuatro días de guía remota de instalación: sincronizamos el progreso mediante una conexión de video a las 9:00 a. m. todos los días y compartimos la pantalla para marcar los detalles de la instalación en tiempo real. Por ejemplo, recordamos que la cortina colgante debía mantener una inclinación de 10 cm para garantizar la estanqueidad y que la unidad de flujo de aire (FFU) debía fijarse con un nivel para calibrarla con un error de ≤2 mm. Ante el problema planteado por el cliente de que "la cortina en la interfaz de la línea de montaje dificultaba la operación", el ingeniero técnico dibujó y modificó el diagrama esquemático in situ para guiar el ajuste de la posición de apertura y adaptarlo al ritmo de producción.

El día de la finalización, la agencia local de pruebas de Singapur realizó una aceptación in situ: la temperatura y la humedad en el galpón se mantuvieron estables en el rango óptimo de 23 ± 3 °C, con una humedad relativa del 45 % al 65 %, y la limpieza cumplió plenamente con las normas ISO Nivel 7. Verificamos los datos de la inspección mediante videoconferencia, enviamos informes de inspección electrónicos simultáneamente y realizamos una capacitación de mantenimiento remoto de una hora, con animaciones para mostrar el proceso de reemplazo de filtros y los puntos clave de la protección electrostática.

Tres semanas después, el director Li nos dio buenas noticias: tras la puesta en funcionamiento de la cabina limpia, la tasa de defectos en el empaquetado de chips se redujo drásticamente del 18 % al 5 %, y la tasa de rendimiento superó el 95 %. No solo cumplió con éxito el pedido alemán, sino que también consiguió pedidos complementarios de empresas locales de semiconductores de Singapur gracias a la estabilidad de su calidad. La semana pasada, nos contactó de nuevo con la intención de personalizar tres conjuntos de la misma cabina limpia para el taller de pruebas recientemente ampliado, y esperaba incorporar un sistema de monitorización ambiental en tiempo real para facilitar la visualización remota de los parámetros en la cabina a través de un teléfono móvil.