Personnalisation de cabines de salle blanche pour usines d'électronique de Singapour

Il y a deux mois, Li, directeur d'une usine d'électronique spécialisée dans l'encapsulation de puces automobiles située dans le parc industriel d'Ang Mo Kio à Singapour, nous a contactés via notre site web officiel. Son visage était empreint d'inquiétude lors de la visioconférence : faute de contrôle suffisant des poussières dans l'atelier, le rendement d'encapsulation des puces de la nouvelle ligne de production de pastilles SMT stagnait à 82 %. En particulier, lors du soudage des microcomposants de spécification 0201, des problèmes de soudure erronée fréquents, dus à l'adhérence de particules de 0,5 µm, risquaient de compromettre les délais de livraison pour les clients automobiles allemands.

Suite à la prise de contact initiale, nous avons immédiatement lancé le processus de prestation de services transfrontaliers : tout d’abord, le directeur Li a transmis le plan CAO de l’atelier et les dimensions des équipements de production, et a simultanément coordonné les inspections sur site avec l’organisme de contrôle local à Singapour. Les résultats ont montré que l’environnement existant dans l’atelier ne répondait qu’à la norme de propreté ISO 100 000, alors que le conditionnement de puces pour l’automobile exigeait un espace propre ISO 10 000 (niveau 7). Compte tenu du coût élevé des terrains industriels à Singapour et du cycle de rénovation traditionnel des salles blanches, qui peut atteindre trois mois, nous avons recommandé la solution d’un bâtiment modulaire propre. Ce système préfabriqué peut être assemblé rapidement et adapté avec flexibilité, répondant ainsi aux besoins d’efficacité des entreprises électroniques locales.

En tenant compte du rythme de leur chaîne de production, nous avons conçu un zonage garantissant un niveau de propreté de 10 000 dans la zone d'emballage et de 100 000 dans la zone de détection. Ce zonage utilise une structure en profilés d'aluminium industriel anticorrosion, équipée de rideaux en PVC antistatiques, pour bloquer toute contamination extérieure. La zone centrale est équipée d'un filtre HEPA de niveau H14 et d'un système de ventilation intelligent (FFU) afin de garantir que le nombre de particules de 0,5 µm par mètre cube ne dépasse pas 352 000. Pour répondre aux exigences d'importation de Singapour, nous avons préalablement obtenu les certifications CE et ISO et confirmé la conformité aux normes de dédouanement correspondant au code SH 6307.

Après la signature du contrat, nous avons réalisé la préfabrication de tous les composants en 15 jours. Chaque élément de châssis a été marqué d'un numéro unique, et l'unité FFU a effectué un test de démarrage de 72 heures au préalable. Un rapport d'inspection a été généré et envoyé au port de Singapour via le port de Shanghai, accompagné de la trousse d'outils d'installation personnalisée. Conscients des difficultés liées à une installation transfrontalière, nous avons optimisé notre service d'assistance à distance : envoi d'animations d'installation 3D et d'instructions détaillées 3 jours à l'avance, et organisation de deux séries de répétitions vidéo avec les techniciens du client, en insistant sur la précision requise pour les étapes clés telles que l'assemblage des châssis et l'installation des filtres.

Une fois les composants arrivés au port, nous avons entamé quatre jours d'assistance à l'installation à distance : chaque jour à 9 h, nous synchronisions l'avancement par visioconférence et par partage d'écran afin de signaler en temps réel les détails de l'installation. Par exemple, nous rappelions que le rideau suspendu devait avoir un affaissement de 10 cm pour garantir son étanchéité et que l'unité de fabrication flexible (FFU) devait être fixée à l'aide d'un niveau pour une précision de 2 mm maximum. Face au problème soulevé par le client, à savoir que « le rideau à l'interface de la chaîne de montage gêne le fonctionnement », l'ingénieur technique a dessiné et modifié sur place le schéma afin de guider le réglage de la position d'ouverture et l'adapter au rythme de production.

Le jour de la fin des travaux, l'organisme de contrôle local de Singapour a procédé à la réception sur site : la température et l'humidité dans le hangar étaient stables dans la plage optimale de 23 ± 3 °C et l'humidité relative de 45 % à 65 %, et la propreté était pleinement conforme aux normes ISO de niveau 7. Nous avons vérifié les données d'inspection par visioconférence, envoyé simultanément des rapports d'inspection électroniques et dispensé une formation à distance d'une heure sur la maintenance, en utilisant des animations pour démontrer le processus de remplacement du filtre et les points clés de la protection électrostatique.

Trois semaines plus tard, le directeur Li nous a annoncé une excellente nouvelle : depuis la mise en service de la cabine de production à flux laminaire, le taux de défauts d'encapsulation des puces a chuté de 18 % à 5 %, et le rendement a dépassé les 95 %. Grâce à sa qualité constante, la cabine a non seulement honoré la commande allemande, mais a également décroché des commandes supplémentaires auprès d'entreprises de semi-conducteurs locales à Singapour. La semaine dernière, il nous a recontactés pour nous faire part de son projet de personnaliser trois cabines de production à flux laminaire identiques pour son nouvel atelier de test agrandi. Il souhaitait y intégrer un système de surveillance environnementale en temps réel afin de permettre la consultation à distance des paramètres de la cabine via un téléphone mobile.