تخصيص كشك غرفة نظيفة في مصنع إلكترونيات سنغافورة

قبل شهرين، تواصل معنا المدير لي، من مصنع إلكترونيات متخصص في تغليف رقائق السيارات في منطقة أنج مو كيو الصناعية بسنغافورة، عبر الموقع الإلكتروني الرسمي. كان القلق بادٍ على وجهه خلال مؤتمر الفيديو: "نظرًا لعدم كفاية التحكم في الغبار في الورشة، ظل إنتاج تغليف الرقائق لخط إنتاج رقعة SMT المُدخل حديثًا إلى الإنتاج عند 82%. وخاصةً عند لحام المكونات الدقيقة بمواصفات 0201، تحدث مشاكل لحام خاطئة متكررة بسبب التصاق جزيئات 0.5 ميكرومتر، مما يُشير إلى أن موعد التسليم لعملاء السيارات الألمان على وشك النفاذ".

بعد التواصل الأولي، بدأنا على الفور عملية تقديم الخدمة عبر الحدود: أولاً، أرسل المدير لي مخططات CAD للورشة وأبعاد معدات الإنتاج، ونسقنا في الوقت نفسه مع وكالة الاختبار التعاونية المحلية في سنغافورة لإجراء عمليات تفتيش في الموقع. تُظهر البيانات المُراجعة أن البيئة الحالية في الورشة تُلبي فقط معيار النظافة 100,000، بينما تتطلب تغليف رقائق السيارات مساحة نظافة محلية 10,000 (المستوى 7 من معايير ISO). ونظرًا لارتفاع تكلفة الأراضي الصناعية في سنغافورة ودورة تجديد الغرف النظيفة التقليدية التي تصل إلى 3 أشهر، فقد أوصينا بحل سقيفة التنظيف المعيارية - هذا النظام المُصنّع مسبقًا يُمكن تجميعه بسرعة وتكييفه بمرونة، مما يُلبي احتياجات شركات الإلكترونيات المحلية من حيث الكفاءة.

بالتزامن مع إيقاع خط التجميع، صممنا خطة تقسيم مناطق "نظافة ١٠٠٠٠ مستوى في منطقة التعبئة والتغليف + نظافة ١٠٠٠٠٠ مستوى في منطقة الكشف": باستخدام إطار من الألومنيوم الصناعي المقاوم للتآكل مع ستائر PVC مضادة للكهرباء الساكنة لمنع التلوث الخارجي. المنطقة الأساسية مُجهزة بفلتر HEPA من المستوى H14 ووحدة إمداد هواء ذكية FFU لضمان ألا يتجاوز عدد الجسيمات ٠.٥ ميكرومتر لكل متر مكعب ٣٥٢,٠٠٠. ولتلبية متطلبات الامتثال للواردات في سنغافورة، قمنا بمعالجة وثائق شهادات CE وISO مسبقًا، وتأكدنا من معايير التخليص الجمركي المقابلة لرمز HS ٦٣٠٧.

بعد توقيع العقد، أكملنا تصنيع جميع المكونات مسبقًا خلال 15 يومًا - حُدد رقم فريد لكل مكون إطاري، وأجرت وحدة FFU اختبار تشغيل لمدة 72 ساعة مسبقًا، وأصدرت تقرير فحص، أُرسل إلى ميناء سنغافورة عبر ميناء شنغهاي، مع مجموعة أدوات التركيب المُخصصة. ونظرًا لصعوبة التركيب عبر الحدود، قمنا بتطوير خدمة التوجيه عن بُعد بشكل خاص: إرسال رسوم متحركة ثلاثية الأبعاد وتعليمات خطوة بخطوة للتركيب قبل 3 أيام، وتشكيل فريق فني لإجراء جولتين من التدريبات بالفيديو مع عمال العملاء، مع التركيز على متطلبات الدقة في الخطوات الرئيسية مثل توصيل الإطار وتركيب المرشح.

بعد وصول المكونات إلى الميناء، بدأنا أربعة أيام من التوجيه عن بُعد للتركيب: قمنا بمزامنة تقدم العملية عبر اتصال الفيديو الساعة التاسعة صباحًا يوميًا، واستخدمنا ميزة مشاركة الشاشة لتحديد تفاصيل التركيب فورًا. على سبيل المثال، ذكّرنا بضرورة إبقاء الستارة المعلقة منخفضة بمقدار 10 سم لضمان إحكامها، وضرورة تثبيت وحدة التغذية بالهواء (FFU) بمستوى لمعايرتها على خطأ أقل من أو يساوي 2 مم. عند مواجهة المشكلة التي أثارها العميل، وهي أن "الستارة عند واجهة خط التجميع تعيق التشغيل"، قام المهندس الفني برسم المخطط التخطيطي يدويًا وتعديله فورًا لتوجيه تعديل موضع الفتح بما يتناسب مع وتيرة الإنتاج.

في يوم إتمام المشروع، أجرت وكالة الاختبار المحلية في سنغافورة عملية القبول في الموقع: كانت درجة الحرارة والرطوبة في السقيفة مستقرة عند النطاق الأمثل 23±3 درجة مئوية، ورطوبة نسبية تراوحت بين 45% و65%، وكانت النظافة متوافقة تمامًا مع معايير ISO المستوى 7. نتحقق من بيانات الفحص عبر اتصال الفيديو، ونرسل تقارير الفحص الإلكترونية في آنٍ واحد، ونجري تدريبًا على الصيانة عن بُعد لمدة ساعة، باستخدام الرسوم المتحركة لتوضيح عملية استبدال الفلتر والنقاط الرئيسية للحماية من الكهرباء الساكنة.

بعد ثلاثة أسابيع، أرسل المدير لي خبرًا سارًا: بعد تشغيل كابينة التنظيف، انخفض معدل عيوب تغليف الرقائق بشكل حاد من 18% إلى 5%، وتجاوز معدل العائد 95%. لم يقتصر نجاح الكابينة على تسليم الطلب الألماني فحسب، بل فازت أيضًا بطلبات دعم من شركات أشباه الموصلات المحلية في سنغافورة بفضل استقرار جودتها. تواصل معنا مرة أخرى الأسبوع الماضي، مُخططًا لتخصيص ثلاث مجموعات من كابينة التنظيف نفسها لورشة الاختبار المُوسّعة حديثًا، وكان يأمل في إضافة نظام مراقبة بيئية آني لتسهيل الاطلاع عن بُعد على مُعاملات الكابينة عبر الهاتف المحمول.