GMP-konforme Gestaltung von Reinräumen in der aseptischen pharmazeutischen Fertigung
Die Kernanforderungen an Reinräume in der aseptischen pharmazeutischen Herstellung sind die Einhaltung der GMP-Richtlinien, die Vermeidung von Kreuzkontaminationen und die vollständige Rückverfolgbarkeit. Unser speziell für dieses Szenario entwickeltes Konzept konzentriert sich auf die folgenden drei Schlüsselmodule und entspricht präzise den WHO/EU-GMP-Standards sowie den praktischen Produktionsanforderungen:
I. GMP-konformes Prozessdesign (basierend auf den GMP-Kernanforderungen der WHO/EU)
Vom Entwurf und der Konstruktion bis zum Betrieb hält sich der gesamte Prozess an die GMP-Standards, um die Einhaltung der aseptischen Fertigungsvorschriften zu gewährleisten:
Strukturelle Konformität: Durch die Verwendung eines Designs ohne tote Winkel (abgerundete Ecken, glatte, nahtlose Böden/Wände, Materialien sind korrosionsbeständiger Edelstahl 316L oder antibakterielle farbige Stahlplatten) wird die Ansammlung von Staub und das Wachstum von Mikroorganismen vermieden, wodurch die GMP-Anforderungen für Reinräume erfüllt werden, die "leicht zu reinigen und frei von hygienischen toten Winkeln" sein müssen;
Systemkonformität: Die Belüftungs-, Filtrations- und Desinfektionssysteme sind aufeinander abgestimmt, um die GMP-Anforderungen für „nachweisbare Luftreinigungsprozesse“ zu erfüllen. Sämtliche Geräte (wie Filter und Ventilatoren) werden aus konformen Produkten ausgewählt, die den Standards der pharmazeutischen Industrie entsprechen;
Dokumentenkonformität: Bereitstellung vollständiger GMP-Dokumentation. Validierungsdokumente (einschließlich Installationsqualifizierung (IQ), Funktionsqualifizierung (OQ) und Leistungsqualifizierung (PQ)) unterstützen die Audit-Rückverfolgbarkeit und erfüllen die strengen EU-GMP-Anforderungen an die „vollständige Prozessrückverfolgbarkeit“.
II. Unterdruck-Isolationsmodul (Schlüsselkontrolle der Kontaminationsdiffusion) Für Hochrisikobereiche in der aseptischen Zubereitungsproduktion (wie z. B. Wägeräume, Probenahmeräume und Bereiche, in denen hochaktive Stoffe gehandhabt werden) wird ein Unterdruck-Isolationssystem installiert:
Kernparameter: Der Unterdruck in Schlüsselbereichen beträgt konstant ≤-10Pa (bei Bedarf einstellbar), wodurch ein Druckgradient zu angrenzenden Reinbereichen entsteht, um zu verhindern, dass sich risikoreiche Stoffe (wie Staub und Wirkstoffe) in normale Reinbereiche ausbreiten;
Unterstützende Konstruktion: Ausgestattet mit einem unabhängigen Abluftsystem (Abluft nach Filtration durch einen HEPA-Filter), um zu verhindern, dass Verunreinigungen in die Atmosphäre gelangen oder in die Luft zurückgeführt werden; ein Pufferraum (Luftschleuse) ist eingerichtet, um eine Luftstrombarriere von "normalem Reinraum → Pufferraum → Unterdruck-Isolationsbereich" zu bilden und so Kreuzkontaminationen weiter zu verhindern.
III. Online-Partikelüberwachungssystem (Echtzeit-Reinheitssicherung) Überwacht die sterile Umgebung während des gesamten Prozesses und gewährleistet die kontinuierliche Einhaltung der Reinheitsstandards während der Produktion:
Überwachungsgenauigkeit: Echtzeit-Erfassung von Partikeln in der Luft mit einem Durchmesser von ≥ 0,3 μm bei gleichbleibendem Reinheitsgrad von ISO 5 (GMP-Klasse A). Die Daten werden gleichzeitig auf Bildschirmen vor Ort und im zentralen Steuerungssystem angezeigt.
Funktionale Anpassungsfähigkeit: Unterstützt kontinuierliche Überwachung und automatische Datenaufzeichnung (Speicherdauer ≥ 1 Jahr). Löst bei Abweichungen (z. B. Überschreitung von Partikelgrenzwerten) akustische und optische Alarme aus. Verfügt außerdem über eine Datenexportfunktion und erfüllt damit die GMP-Anforderungen für „Echtzeit-Reinheitsüberwachung und Rückverfolgbarkeit“.
Layout-Logik: Die Überwachungspunkte decken wichtige Betriebsbereiche ab (z. B. Abfüllstationen, Materialtransferkanäle) und gewährleisten so die vollständige Kontrollierbarkeit des Reinheitszustands der Kernproduktionsprozesse.