Wie man eine sterile Lebensmittelverarbeitungswerkstatt reinigt
I. Werkstattinfrastruktur und Reinigung
1. Auswahl der Gehäusematerialien
Wände und Decken bestehen aus lebensmittelechten, werkseitig gefertigten, antibakteriellen, farbbeschichteten Stahlpaneelen; die Böden sind mit einer selbstnivellierenden Epoxidharzbeschichtung oder PVC-Reinraumboden ausgestattet. Alle Wand- und Bodenecken sind abgerundet (Radius R50), um Spalten und tote Winkel zu vermeiden und die Reinigung und Desinfektion zu erleichtern. Paneelfugen und Durchbrüche für Versorgungsleitungen sind mit einem lebensmittelechten, schimmelhemmenden Dichtstoff abgedichtet, um Staubansammlungen und Bakterienwachstum zu verhindern. Nach außen öffnende Fenster sind in Reinräumen nicht zulässig; die Sichtfenster bestehen aus versiegelten Doppelglaseinheiten.
2. Zoneneinteilung und Druckdifferenzregelung
Werkstattzonierung: Allgemeiner Verarbeitungsbereich → Halbreiner Bereich → Steriler Kernbereich; Pufferräume und Schleusen sind zwischen den Zonen installiert.
Die Sterilzone weist einen Überdruck von +10–15 Pa gegenüber dem Korridor auf; Reinzonen haben einen um 5–10 Pa höheren Druck als die allgemeinen Bereiche. Dadurch wird ein gerichteter Luftstrom von den Reinzonen zu den weniger sauberen Zonen gewährleistet und der Rückfluss kontaminierter Außenluft verhindert. Bereiche für Rohprodukte und Fertigprodukte verfügen über separate Belüftungssysteme; ein Luftaustausch zwischen ihnen ist strengstens untersagt.
Materialien gelangen über ineinandergreifende Materialdurchreicheboxen in die Reinräume; das Personal betritt die Werkstatt stufenweise – durchläuft dabei primäre Umkleideräume, sekundäre Umkleideräume, Pufferräume und Luftduschen – wobei für Personal und Materialien völlig getrennte Wege zur Verfügung stehen.
I. Luftreinigungssystem
1. Dreistufiges Luftfiltersystem
Frischluft durchströmt nacheinander: Primärfilter (G4) → Mittelfilter (F8) → HEPA-Endfilter (H13). Der HEPA-Filter erreicht eine Abscheideleistung von ≥ 99,97 % bei Partikeln mit einer Größe von 0,3 μm und entfernt so effektiv Bakterien und Schimmelpilzsporen aus der Luft. Umverpackung von Lebensmitteln: Luftwechselrate ≥ 15 Mal/Stunde.
Gekochte Speisen und aseptische Abfüllung: Luftwechselrate ≥ 25 Mal/Stunde;
Säuglings-/Kleinkindnahrung und aseptische Kaltabfüllung: Installieren Sie Lüfterfiltereinheiten (FFUs) über den Abfüllstellen, um eine lokale, unidirektionale, laminare Luftströmung der Klasse 100 zu erreichen.
2. Temperatur- und Feuchtigkeitskontrolle zur Hemmung des mikrobiellen Wachstums
Standardparameter: Temperatur 18–24°C, relative Luftfeuchtigkeit 45–60%; eine dauerhaft über 65%ige Luftfeuchtigkeit begünstigt schnelles Schimmelwachstum; Entfeuchtungsmodule sind installiert; die Lüftungskanäle der Werkstatt sind aus Edelstahl gefertigt, um zu verhindern, dass sich Staub an den Innenwänden ansammelt und die Zuluft verunreinigt.
I II. Personalreinigung
1. Erste Umkleidekabine: Straßenkleidung ablegen; saubere Unterwäsche und die für den Reinraum vorgesehenen Schuhe anziehen;
2. Zweite Umkleidekabine: Haarnetz, Gesichtsmaske und Reinraum-Overall anziehen; sicherstellen, dass alle Haare und Gesichtshaare vollständig bedeckt sind;
3. Pufferraum: Führen Sie das 7-stufige Händewaschverfahren durch; desinfizieren Sie Ihre Hände mit 75%igem Alkohol;
4. Luftdusche: 10–15 Sekunden Luftstoß zur Entfernung von Haaren und Hautschuppen von Kleidungsoberflächen; der Zutritt zur aseptischen Werkstatt ist erst nach Abschluss des Luftduschenzyklus gestattet;
5. Managementvorschriften: Schmuck und Kosmetika sind in der Werkstatt verboten; Arbeitskleidung darf keine freiliegenden Fasern aufweisen; Uniformen für den Innen- und Außenbereich werden separat gewaschen und sterilisiert; der vollständige Desinfektionsprozess muss nach der Benutzung der Toilette wiederholt werden.
IV. Reinigung von Material und Ausrüstung
1. Rohstoffe und Verpackungsmaterialien
Die Außenverpackung wird im Raum für die Entnahme der Außenverpackung abgewischt und desinfiziert; die Innenverpackung wird über eine Durchreichebox zugeführt und 30 Minuten lang UV-Strahlung ausgesetzt; flüssige Rohstoffe werden über abgedichtete Rohrleitungen transportiert, um die Exposition gegenüber offenen Materialien zu minimieren.
2. Reinigung der Produktionsanlagen
Die Anlagen bestehen aus Edelstahl 304 oder 316 mit polierten Oberflächen, die frei von Spalten und toten Zonen sind; sie werden nach der Produktion täglich demontiert und gereinigt; für die tägliche Reinigung werden lebensmittelgeeignete alkalische Reinigungsmittel verwendet; die Desinfektionsmittel (Peressigsäure, Wasserstoffperoxid, quaternäre Ammoniumsalze) werden regelmäßig ausgetauscht, um bakterielle Resistenzen zu vermeiden; die Anlagenfüße und die Bereiche unterhalb der Rohrleitungen werden regelmäßig abgewischt und desinfiziert.
V. Plan zur routinemäßigen Desinfektion der räumlichen Umgebung
1. Routinemäßige statische Desinfektion
Während produktionsfreier Nachtschichten: Bestrahlen Sie die Luft und die Umgebung 30–60 Minuten lang mit UV-Keimtötungslampen; positionieren Sie die UV-Lampen in Ecken, unterhalb von Geräten und in verdeckten Bereichen in der Nähe der Decke.
Wöchentlich (1–2 Mal): Sterilisieren Sie den gesamten Werkstattraum mit Wasserstoffperoxid-Nebelbegasung, um luftgetragene und an Oberflächen haftende Bakterien zu eliminieren.
Böden und Wände: Täglich mit einem lebensmittelgeeigneten Desinfektionsmittel abwischen; Abflussrinnen freihalten und Auslässe mit Nagetier- und Insektenschutzvorrichtungen ausstatten.
2. Reinigungsreihenfolge: Gehen Sie von oben nach unten und von innen nach außen vor – beginnen Sie mit Decken und Wänden, fahren Sie mit den Geräten fort und beenden Sie mit den Böden.
VI. Regelmäßige Prüfung und Wartung
1. Filterwartung: Primärfilter alle 1–3 Monate und Filter mittlerer Effizienz alle 6–8 Monate austauschen; bei Hocheffizienzfiltern (HEPA-Filtern) alle sechs Monate eine PAO-Leckprüfung durchführen und diese alle zwei Jahre austauschen.
2. Umweltüberwachung: Regelmäßige Tests auf luftgetragene Partikel, absinkende Bakterien und luftgetragene (planktonische) Bakterien.
Bereiche der Klasse 100.000: Ansiedlung von Bakterien ≤ 10 KBE/Schale; Bereiche der Klasse 10.000: Ansiedlung von Bakterien ≤ 3 KBE/Schale.
3. Führen Sie täglich Aufzeichnungen über Druckdifferenzen, Temperatur und Luftfeuchtigkeit, Desinfektionsmaßnahmen und Filterbetrieb zur Überprüfung durch die Marktaufsichtsbehörden.