วิธีการทำให้ห้องปฏิบัติการแปรรูปอาหารปลอดเชื้อมีความบริสุทธิ์

I. โครงสร้างพื้นฐานและการทำความสะอาดของห้องปฏิบัติการ

1. การเลือกวัสดุสำหรับตัวตู้

ผนังและเพดานใช้แผ่นเหล็กเคลือบสีต้านเชื้อแบคทีเรียที่ผลิตจากโรงงานและใช้วัสดุเกรดอาหาร พื้นใช้การเคลือบปรับระดับด้วยอีพ็อกซี่หรือพื้นพีวีซีสำหรับห้องคลีนรูม มุมผนังและพื้นทั้งหมดเป็นแบบโค้งมน (รัศมี R50) เพื่อกำจัดรอยแตกหรือจุดอับ ทำให้ทำความสะอาดและฆ่าเชื้อได้ง่าย รอยต่อแผ่นและช่องว่างที่ท่อหรือท่อสาธารณูปโภคทะลุผ่านผนังจะถูกปิดผนึกด้วยวัสดุยาแนวกันเชื้อราเกรดอาหารเพื่อป้องกันการสะสมของฝุ่นและการเจริญเติบโตของแบคทีเรีย ห้ามติดตั้งหน้าต่างที่เปิดออกด้านนอกในพื้นที่คลีนรูม หน้าต่างสำหรับสังเกตการณ์ประกอบด้วยกระจกสองชั้นแบบปิดสนิท

2. การแบ่งโซนและการควบคุมความแตกต่างของแรงดัน

การแบ่งโซนในโรงงาน: พื้นที่ประมวลผลทั่วไป → พื้นที่กึ่งสะอาด → พื้นที่หลักปลอดเชื้อ; มีห้องกันชนและห้องกันอากาศติดตั้งอยู่ระหว่างโซนต่างๆ

บริเวณปลอดเชื้อจะรักษาระดับความดันบวกที่ +10–15 Pa เมื่อเทียบกับทางเดิน ส่วนบริเวณสะอาดจะรักษาระดับความดันสูงกว่าบริเวณทั่วไป 5–10 Pa เพื่อให้แน่ใจว่ามีการไหลเวียนของอากาศแบบทิศทางเดียวจากบริเวณที่สะอาดกว่าไปยังบริเวณที่สะอาดน้อยกว่า และป้องกันการไหลย้อนกลับของอากาศภายนอกที่ปนเปื้อน บริเวณผลิตภัณฑ์ดิบและผลิตภัณฑ์ปรุงสุกใช้ระบบระบายอากาศแยกกัน โดยห้ามการแลกเปลี่ยนอากาศระหว่างกันอย่างเด็ดขาด

วัสดุต่างๆ เข้าสู่พื้นที่ปลอดเชื้อผ่านกล่องส่งผ่านแบบล็อกได้ บุคลากรเข้าสู่ห้องปฏิบัติการเป็นขั้นตอน โดยผ่านห้องเปลี่ยนเสื้อผ้าหลัก ห้องเปลี่ยนเสื้อผ้าสำรอง ห้องพัก และห้องอาบอากาศ ซึ่งมีทางเดินแยกกันอย่างสิ้นเชิงสำหรับบุคลากรและวัสดุ

ระบบฟอกอากาศ

1. ระบบกรองอากาศสามขั้นตอน

อากาศบริสุทธิ์จะไหลผ่านตามลำดับดังนี้: ตัวกรองขั้นต้น (G4) → ตัวกรองประสิทธิภาพปานกลาง (F8) → ตัวกรอง HEPA ประสิทธิภาพสูงขั้นสุดท้าย (H13) ตัวกรอง HEPA มีประสิทธิภาพในการกรองอนุภาคขนาด 0.3 ไมครอน ≥99.97% ช่วยกำจัดแบคทีเรียและสปอร์ของเชื้อราในอากาศได้อย่างมีประสิทธิภาพ การบรรจุผลิตภัณฑ์อาหารทั่วไปใหม่: อัตราการแลกเปลี่ยนอากาศ ≥ 15 ครั้ง/ชั่วโมง

อาหารปรุงสุกและการบรรจุแบบปลอดเชื้อ: อัตราการแลกเปลี่ยนอากาศ ≥ 25 ครั้ง/ชั่วโมง;

อาหารสำหรับทารก/เด็กเล็ก และการบรรจุเย็นแบบปลอดเชื้อ: ติดตั้งชุดกรองอากาศแบบพัดลม (FFU) เหนือจุดบรรจุ เพื่อให้ได้กระแสลมแบบลามินาร์ทิศทางเดียวระดับ Class 100 เฉพาะจุด

2. ควบคุมอุณหภูมิและความชื้นเพื่อยับยั้งการเจริญเติบโตของจุลินทรีย์

พารามิเตอร์มาตรฐาน: อุณหภูมิ 18–24°C ความชื้นสัมพัทธ์ 45–60% ความชื้นที่สูงกว่า 65% อย่างต่อเนื่องจะส่งเสริมการเจริญเติบโตของเชื้อราอย่างรวดเร็ว จึงมีการติดตั้งโมดูลลดความชื้น และท่อส่งอากาศของระบบปรับอากาศในโรงงานทำจากสแตนเลสเพื่อป้องกันการสะสมของฝุ่นบนผนังด้านในซึ่งอาจปนเปื้อนอากาศที่ส่งเข้ามา

I. II. การชำระล้างบุคลากร

1. ห้องเปลี่ยนเสื้อผ้าแรก: ถอดเสื้อผ้าที่สวมใส่จากภายนอกออก สวมชุดชั้นในที่สะอาด และรองเท้าสำหรับใช้ในห้องปลอดเชื้อ

2. ห้องเปลี่ยนเสื้อผ้าที่สอง: สวมหมวกคลุมผม หน้ากากอนามัย และชุดคลุมสำหรับห้องปลอดเชื้อ ตรวจสอบให้แน่ใจว่าผมและขนบนใบหน้าถูกปกคลุมอย่างมิดชิด

3. ห้องกันชน: ปฏิบัติตามขั้นตอนการล้างมือ 7 ขั้นตอน; ฆ่าเชื้อที่มือด้วยแอลกอฮอล์ 75%;

4. ห้องอาบลม: เป่าลมเป็นเวลา 10-15 วินาที เพื่อกำจัดเส้นผมและสะเก็ดผิวหนังออกจากพื้นผิวเสื้อผ้า อนุญาตให้เข้าห้องปฏิบัติการปลอดเชื้อได้ก็ต่อเมื่อกระบวนการอาบลมเสร็จสิ้นแล้วเท่านั้น

5. ข้อกำหนดด้านการจัดการ: ห้ามนำเครื่องประดับและเครื่องสำอางเข้าไปในโรงงาน ชุดทำงานต้องไม่มีเส้นใยที่โผล่ออกมา ชุดทำงานสำหรับใช้ภายในและภายนอกโรงงานต้องซักและฆ่าเชื้อแยกกัน และต้องทำความสะอาดฆ่าเชื้ออย่างทั่วถึงอีกครั้งหลังการใช้ห้องน้ำ

IV. การทำให้วัสดุและอุปกรณ์บริสุทธิ์

1. วัตถุดิบและวัสดุบรรจุภัณฑ์

บรรจุภัณฑ์ภายนอกจะถูกเช็ดทำความสะอาดและฆ่าเชื้อในห้องกำจัดบรรจุภัณฑ์ภายนอก บรรจุภัณฑ์ภายในจะเข้ามาทางกล่องส่งผ่านและถูกฉายรังสี UV เป็นเวลา 30 นาที วัตถุดิบเหลวจะถูกส่งผ่านท่อปิดผนึกเพื่อลดการสัมผัสกับอากาศโดยตรงให้น้อยที่สุด

2. การทำความสะอาดอุปกรณ์การผลิต

อุปกรณ์ผลิตจากสแตนเลส 304 หรือ 316 ขัดเงาอย่างดี ปราศจากรอยแตกหรือจุดอับ มีการถอดประกอบและทำความสะอาดทุกวันหลังการผลิต ใช้น้ำยาทำความสะอาดอัลคาไลน์เกรดอาหารในการทำความสะอาดทุกวัน มีการสลับเปลี่ยนน้ำยาฆ่าเชื้อ (กรดเปอร์อะซิติก ไฮโดรเจนเปอร์ออกไซด์ เกลือควอเทอร์นารีแอมโมเนียม) เป็นระยะเพื่อป้องกันการดื้อยาของแบคทีเรีย ฐานอุปกรณ์และบริเวณใต้ท่อจะถูกเช็ดทำความสะอาดและฆ่าเชื้อเป็นประจำ

V. แผนการฆ่าเชื้อโรคประจำสำหรับสภาพแวดล้อมทางกายภาพ

1. การฆ่าเชื้อแบบคงที่ตามปกติ

ในช่วงกะกลางคืนที่ไม่ใช่เวลาผลิต: ฉายแสงฆ่าเชื้อด้วยหลอด UV ในอากาศและสภาพแวดล้อมเป็นเวลา 30-60 นาที โดยวางหลอด UV ไว้ในมุมห้อง ใต้เครื่องมือ และในบริเวณที่ซ่อนเร้นใกล้เพดาน

สัปดาห์ละ 1-2 ครั้ง: ฆ่าเชื้อพื้นที่ทำงานทั้งหมดโดยใช้การพ่นละอองไฮโดรเจนเปอร์ออกไซด์เพื่อกำจัดแบคทีเรียในอากาศและที่เกาะอยู่บนพื้นผิว

พื้นและผนัง: เช็ดทำความสะอาดทุกวันด้วยน้ำยาฆ่าเชื้อที่ใช้กับอาหารได้ รักษาช่องระบายน้ำให้สะอาด และติดตั้งอุปกรณ์ป้องกันหนูและแมลงที่จุดระบายน้ำ

2. ลำดับการทำความสะอาด: เริ่มจากบนลงล่างและจากด้านในสู่ด้านนอก โดยเริ่มจากเพดานและผนัง ต่อด้วยอุปกรณ์ และปิดท้ายด้วยพื้น

VI. การทดสอบและการบำรุงรักษาเป็นระยะ

1. การบำรุงรักษาตัวกรอง: เปลี่ยนตัวกรองหลักทุก 1-3 เดือน และตัวกรองประสิทธิภาพปานกลางทุก 6-8 เดือน ทำการทดสอบการรั่วซึม PAO กับตัวกรองประสิทธิภาพสูง (HEPA) ทุกหกเดือน และเปลี่ยนตัวกรองทุกสองปี

2. การตรวจสอบด้านสิ่งแวดล้อม: ตรวจสอบอนุภาคในอากาศ แบคทีเรียที่ตกตะกอน และแบคทีเรียในอากาศ (แพลงก์ตอน) เป็นระยะ

พื้นที่ระดับ 100,000: ปริมาณแบคทีเรียที่ตกตะกอน ≤ 10 CFU/จาน; พื้นที่ระดับ 10,000: ปริมาณแบคทีเรียที่ตกตะกอน ≤ 3 CFU/จาน

3. จัดทำบันทึกประจำวันเกี่ยวกับความแตกต่างของความดัน อุณหภูมิและความชื้น กิจกรรมการฆ่าเชื้อ และการทำงานของตัวกรอง เพื่อให้หน่วยงานกำกับดูแลตลาดตรวจสอบ