Atelier sur la purification d'un environnement de transformation alimentaire stérile

I. Infrastructure et purification de l'atelier

1. Sélection des matériaux de l'enceinte

Les murs et les plafonds sont constitués de panneaux d'acier prélaqués antibactériens de qualité alimentaire ; les sols sont recouverts d'un revêtement époxy autonivelant ou d'un revêtement de sol PVC pour salles blanches. Tous les angles des murs et des sols sont arrondis (rayon R50) afin d'éliminer les interstices et les zones mortes, facilitant ainsi le lavage et la désinfection. Les joints des panneaux et les interstices au niveau des passages des canalisations sont scellés avec un mastic anti-moisissure de qualité alimentaire pour prévenir l'accumulation de poussière et la prolifération bactérienne. Les fenêtres s'ouvrant vers l'extérieur sont interdites dans les zones propres ; les fenêtres d'observation sont des unités à double vitrage scellées.

2. Contrôle du zonage et de la différence de pression

Zonage de l'atelier : Zone de traitement général → Zone semi-propre → Zone centrale stérile ; des salles tampons et des sas sont installés entre les zones.

La zone stérile maintient une surpression de +10 à +15 Pa par rapport au couloir ; les zones propres maintiennent une pression de 5 à 10 Pa supérieure à celle des zones générales, assurant ainsi un flux d’air unidirectionnel des zones les plus propres vers les moins propres et empêchant le reflux d’air extérieur contaminé. Les zones de produits crus et cuits utilisent des systèmes de ventilation indépendants, tout échange d’air entre elles étant strictement interdit.

Les matériaux pénètrent dans les zones propres via des sas de passage emboîtables ; le personnel entre dans l’atelier par étapes — en passant par les vestiaires primaires, les vestiaires secondaires, la zone tampon et les douches d’air — avec des voies complètement séparées pour le personnel et les matériaux.

I. Système de purification de l'air

1. Système de filtration d'air à trois étages

L'air frais passe successivement par : Filtre primaire (G4) → Filtre à moyenne efficacité (F8) → Filtre HEPA terminal à haute efficacité (H13). Le filtre HEPA atteint une efficacité ≥ 99,97 % pour les particules de 0,3 μm, éliminant efficacement les bactéries et les spores de moisissures présentes dans l'air. Reconditionnement de produits alimentaires courants : Taux de renouvellement d'air ≥ 15 fois/heure ;

Aliments cuits et remplissage aseptique : Taux de renouvellement d'air ≥ 25 fois/heure ;

Aliments pour nourrissons/petits enfants et remplissage aseptique à froid : Installez des unités de filtration à ventilateur (FFU) au-dessus des points de remplissage pour obtenir un flux d'air laminaire unidirectionnel localisé de classe 100.

2. Contrôle de la température et de l'humidité pour inhiber la croissance microbienne

Paramètres standard : température 18–24 °C, humidité relative 45–60 % ; une humidité constamment supérieure à 65 % favorise une croissance rapide des moisissures ; des modules de déshumidification sont installés ; les conduits de ventilation de l’atelier sont en acier inoxydable afin d’empêcher l’accumulation de poussière sur les parois intérieures de contaminer l’air ambiant.

I II. Purification du personnel

1. Premier vestiaire : Enlevez vos vêtements de ville ; mettez des sous-vêtements propres et des chaussures réservées aux salles blanches ;

2. Deuxième vestiaire : Mettez le filet à cheveux, le masque et la combinaison de salle blanche ; assurez-vous que tous les cheveux et les poils du visage sont entièrement couverts ;

3. Salle tampon : Effectuer une procédure de lavage des mains en 7 étapes ; désinfecter les mains avec de l'alcool à 75 % ;

4. Salle de douche à air : Souffle d'air pendant 10 à 15 secondes pour éliminer les poils et les pellicules des surfaces des vêtements ; l'entrée dans l'atelier aseptique n'est autorisée qu'après la fin du cycle de douche à air ;

5. Exigences de gestion : Les bijoux et les cosmétiques sont interdits à l'intérieur de l'atelier ; les uniformes de travail ne doivent comporter aucune fibre apparente ; les uniformes à usage intérieur et extérieur sont lavés et stérilisés séparément ; le processus de désinfection complet doit être répété après chaque utilisation des toilettes.

IV. Purification du matériel et des équipements

1. Matières premières et matériaux d'emballage

L'emballage extérieur est essuyé et désinfecté dans la salle de retrait des emballages extérieurs ; l'emballage intérieur entre par un sas de passage et est exposé à un rayonnement UV pendant 30 minutes ; les matières premières liquides sont transférées par une tuyauterie scellée afin de minimiser l'exposition à l'air libre.

2. Nettoyage des équipements de production

L'équipement est construit en acier inoxydable 304 ou 316 avec des surfaces polies, sans crevasses ni zones mortes ; il est démonté et nettoyé quotidiennement après la production ; des nettoyants alcalins de qualité alimentaire sont utilisés pour le nettoyage quotidien ; les désinfectants (acide peracétique, peroxyde d'hydrogène, sels d'ammonium quaternaire) sont changés périodiquement pour prévenir la résistance bactérienne ; les bases de l'équipement et les zones sous la tuyauterie sont essuyées et désinfectées régulièrement.

V. Plan de désinfection de routine pour l'environnement spatial

1. Désinfection statique de routine

Pendant les quarts de nuit hors production : irradier l’air et l’environnement avec des lampes germicides UV pendant 30 à 60 minutes ; positionner les lampes UV dans les coins, sous les équipements et dans des zones dissimulées près du plafond.

Hebdomadaire (1 à 2 fois) : Stériliser l'ensemble de l'espace atelier en utilisant une fumigation à la brume de peroxyde d'hydrogène pour éliminer les bactéries présentes dans l'air et sur les surfaces.

Sols et murs : Nettoyer quotidiennement avec un désinfectant de qualité alimentaire ; veiller à ce que les canaux d’évacuation des eaux soient dégagés et équiper les prises de protections contre les rongeurs et les insectes.

2. Séquence de nettoyage : Suivez une approche de haut en bas et de l'intérieur vers l'extérieur : commencez par les plafonds et les murs, passez aux équipements et terminez par les sols.

VI. Tests et entretien périodiques

1. Entretien des filtres : Remplacez les filtres primaires tous les 1 à 3 mois et les filtres à efficacité moyenne tous les 6 à 8 mois ; effectuez un test d'étanchéité PAO sur les filtres à haute efficacité (HEPA) tous les six mois et remplacez-les tous les deux ans.

2. Surveillance environnementale : Effectuer des tests périodiques pour détecter les particules en suspension dans l'air, les bactéries qui se déposent et les bactéries planctoniques en suspension dans l'air.

Zones de classe 100 000 : Bactéries en sédimentation ≤ 10 UFC/boîte ; Zones de classe 10 000 : Bactéries en sédimentation ≤ 3 UFC/boîte.

3. Tenir des registres quotidiens des différentiels de pression, de la température et de l'humidité, des activités de désinfection et du fonctionnement des filtres pour inspection par les autorités réglementaires du marché.