Quels paramètres doivent être testés pour les bouches d'alimentation en air à haut rendement lors de la réception des salles blanches ?

Les tests de réception des bouches d'alimentation en air à haut rendement couvrent quatre grandes catégories : inspection visuelle, étanchéité à l'air, performance du filtre et conditions de fonctionnement :

I. Inspection visuelle et réception de l'installation (Contrôles visuels et dimensionnels)

Boîtier : Aucune déformation, rouille ou bosse sur le boîtier ; revêtement anticorrosion intact ; le mastic au niveau des soudures ou des joints est complet et continu, sans interstices ni bulles d'air ; le panneau d'accès est solidement fixé.

Aspect du filtre : média filtrant exempt de dommages, de plis ou de fissures ; joint d’étanchéité plat, sans détachement ni vieillissement ; liaison étroite entre le média filtrant et le cadre.

Plaque de diffusion : installée à plat et de niveau ; les clips sont bien fixés ; les perforations ne sont pas déformées ; s’ajuste parfaitement contre le boîtier de l’unité d’alimentation.

État de l'installation : Les tiges de suspension sont bien fixées et de niveau ; les raccords flexibles ne sont ni tordus ni écrasés ; aucune tension rigide n'est exercée au point de raccordement du conduit.

II. Test d'étanchéité du filtre (Test principal : Test d'étanchéité aux aérosols PAO)

Analyse de la surface du filtre : un aérosol de PAO est introduit en amont, et un photomètre analyse toute la surface du filtre en aval pour détecter les micro-fuites ou les dommages dans le média.

Test d'étanchéité du joint du cadre : se concentre sur l'étanchéité du joint entre le filtre et le boîtier du plénum (une zone courante de fuites) ; obligatoire pour les installations BPF.

Critères d'acceptation : La concentration de fuite en un seul point ne doit pas dépasser 0,01 % de la concentration d'aérosol en amont ; aucun point de fuite persistant n'est autorisé ; toute fuite détectée nécessite la réparation ou le remplacement du filtre haute efficacité.

III. Tests d'uniformité du débit d'air et de la vitesse

Vitesse moyenne de l'air en sortie : mesurer la vitesse à des points normalisés sous la plaque de diffusion, calculer le débit d'air d'alimentation réel et comparer avec le débit d'air de conception ; écart admissible : -15 % à +10 %.

Uniformité de la vitesse : Mesurez la vitesse en plusieurs points sous la plaque de diffusion afin d'éviter des vitesses locales excessivement élevées ou faibles, empêchant ainsi les courts-circuits du flux d'air ou les zones mortes dans la salle blanche.

Test de pression statique du plénum : Vérifier la pression statique interne pour évaluer la pertinence de la distribution du flux d’air provenant du conduit ; une pression statique faible peut entraîner un débit d’air insuffisant à travers le filtre haute efficacité. IV. Test d’étanchéité à l’air des boîtiers de plénum et des accessoires (test de fuite d’air du plénum)

Test d'étanchéité à l'air du plénum : obturer les entrées et sorties d'air, pressuriser le boîtier et mesurer les fuites d'air au niveau des soudures, des portes d'accès, des trous de boulons et des points d'entrée des câbles. La norme impose un taux de fuite d'air ≤ 1 % ; les contrôles sont plus stricts pour les zones D/B de qualité pharmaceutique.

Inspection de la vanne de régulation du débit d'air : si la sortie d'air est équipée d'une vanne de régulation du débit d'air, assurez-vous de son bon fonctionnement et de la sécurité du mécanisme de verrouillage ; marquez la position de réglage après ajustement.

V. Vérification de la propreté et des particules en suspension dans l'air (test d'intégration du système)

Une fois la sortie d'air HEPA mise en service, mesurez les éléments suivants à la hauteur de travail sous la sortie :

Concentration de particules en suspension dans l'air de 0,5 μm et 5,0 μm pour vérifier l'efficacité du filtre et la conformité à la classe de propreté requise (par exemple, ISO-7, ISO-8, GMP Grade D).

VI. Tests d'acceptation optionnels supplémentaires (courants dans les projets haut de gamme)

Résistance du filtre : Mesurez la chute de pression initiale à travers le filtre HEPA et enregistrez la valeur comme référence pour évaluer le colmatage futur ; le filtre doit être remplacé si la chute de pression dépasse la valeur initiale de 2 à 2,5 fois.

Vérification de la température et de l'humidité : Vérifiez si la température et l'humidité de l'air soufflé à la sortie répondent aux paramètres de conception de l'atelier.

Tests de bruit : Mesurer les niveaux de bruit à une hauteur de 1,2 à 1,5 m sous la sortie d’air pour s’assurer qu’une vitesse de flux d’air excessive ne provoque pas de bruit anormal.