Cómo cumplir con los requisitos de calidad de acondicionamiento para salas blancas

La calidad en el acondicionamiento de salas blancas se centra en la hermeticidad, la prevención del polvo, la limpieza de superficies, el control de la presión diferencial, la idoneidad de los materiales, la gestión de la construcción y las pruebas de aceptación. Un control integral del proceso, que abarca la selección de materiales, la construcción in situ, la protección del trabajo terminado y la aceptación final, garantiza el cumplimiento de normas como las GMP e ISO 14644.

Los materiales de acabado principales se seleccionan por sus propiedades antiadherentes, resistentes al polvo y a la corrosión, sin juntas y fáciles de limpiar. Los paneles de pared y techo (como el acero prelacado) presentan superficies planas y una dureza adecuada; las juntas se sellan continuamente con sellador para evitar la acumulación de polvo. Las opciones de pisos incluyen autonivelante epoxi o PVC homogéneo, aplicado sobre sustratos completamente secos en una sola capa para garantizar un acabado sin poros, grietas ni huecos; todas las esquinas internas y externas presentan transiciones redondeadas para eliminar zonas muertas y evitar la acumulación de polvo. Todos los componentes y soportes expuestos están hechos de acero inoxidable o materiales resistentes a la corrosión para minimizar la generación de polvo por oxidación.

Durante la construcción, las zonas limpias se mantienen estrictamente separadas de las áreas de trabajo generales, con controles graduales y flujos de personal segregados para diferentes tareas. Los trabajadores deben cambiarse a la indumentaria de sala limpia antes de ingresar a las zonas de construcción para minimizar el polvo en suspensión. La instalación de paneles de pared y techo garantiza la verticalidad y la planitud con juntas uniformes, evitando el ajuste forzado que podría deformar los paneles. Las conexiones entre la envolvente del edificio y elementos como puertas, ventanas, cajas de paso y duchas de aire se rellenan densamente y se sellan continuamente para garantizar la estanqueidad. Las puertas de la sala limpia y los sistemas de enclavamiento se instalan con precisión, con uniones sin juntas entre los marcos de las puertas y los paneles de pared para evitar fugas de aire y mantener diferenciales de presión estables. Todas las penetraciones en paredes y techos para servicios públicos se sellan, y las áreas alrededor de las aberturas de conductos eléctricos y de aire se tratan para evitar la infiltración de polvo en la zona limpia.

La instalación electromecánica se coordina con el acondicionamiento; los conductos de las unidades de tratamiento de aire (UTA) y las salidas de suministro HEPA se someten a limpieza interna y pruebas de fugas antes de la instalación para evitar que el polvo generado durante la construcción entre en la sala limpia, y todas las escotillas de acceso y puertos de muestreo designados se sellan correctamente. Se implementan controles estrictos durante todo el proceso de construcción para prevenir la contaminación cruzada: la eliminación del polvo tras el acondicionamiento inicial precede a la instalación de los sistemas de cerramiento de la sala limpia, y cada área se limpia inmediatamente al finalizar. Las tareas que generan polvo, como el esmerilado y el corte, se priorizan para su ejecución fuera de las zonas limpias, y los residuos de la obra se retiran inmediatamente para evitar la acumulación de escombros.

Durante todo el proyecto se mantiene la protección de las superficies acabadas; los paneles de pared y los suelos terminados se protegen de arañazos o impactos causados ​​por objetos duros, y está estrictamente prohibido aplicar revestimientos o apilar materiales de construcción sobre superficies limpias. Se minimiza el tránsito de personal durante el periodo de curado del sellador para evitar la contaminación o los daños en las juntas selladas.

Una vez finalizados todos los trabajos de acondicionamiento, se realiza una limpieza exhaustiva para eliminar los residuos de embalaje y el polvo de la construcción. A continuación, se llevan a cabo las pruebas de aceptación estática, que incluyen inspecciones visuales de la estructura del recinto y comprobaciones de la integridad de las juntas, las diferencias de presión en la sala limpia, las tasas de renovación del aire, el recuento de partículas en suspensión y el recuento de sedimentos microbianos, además de la verificación de la temperatura, la humedad y los niveles de ruido. Cualquier problema detectado, como fugas de aire, juntas agrietadas o defectos en el suelo, se corrige y se vuelven a realizar las pruebas de inmediato; las instalaciones se entregan para su uso únicamente cuando todos los indicadores de rendimiento cumplen con los estándares requeridos.